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电镀加强工艺管理 排除镀液故障

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电镀加强工艺管理 排除镀液故障

发布日期:2018-10-28 00:00 来源:http://www。cz-rcjd。com 点击:



  一、提高认识,强化工艺管理
随着市场经济(Economy)的发展,电镀工艺管理上的加强,产品质(Character)量的提高,已经势在必行。镀铬阳极棒电镀阳极可以完全取代钛镀铂阳极,使用寿命甚至更长,其价格不到钛镀铂的1/2,该电极是由钛基体上烧结多层特种混合贵金属氧化物组成,抗高电流密度冲击,耐强酸腐蚀,在5000A/平米的电流密度下可以稳定长久运行,WLW-DD型阳极可以做成多种形状,完全满足用户的要求。铅锡合金棒不溶性钛阳极的析氧过电位也比镀铂不溶性阳极低,但是寿命却提高1倍以上。广泛用于各种电镀中作为阳极或者辅助阳极使用,可以替代常规的铅基合金阳极,在相同的条件下,可以降低槽电压,节约电能消耗;不溶性钛阳极在电镀过程中具有良好的稳定性(化学、电化学),使用寿命长。此阳极广泛用于镀镍镀金、镀铬、镀锌、镀铜等电镀有色金属行业。铅锡合金棒电镀阳极包括一固定部、一析出部及一围绕部,借由其围绕部有效增加不溶解性阳极面积,而提高阳极的负载能力,并使增加溶解性阳极面积有效作用,不致使镀液的浓度快速增加,使提供物有效析出于与工件相对之面,增加提供物的有效析出,实际增加电镀产能,且不会使提供物被卡住以利于补充提供物,因而整体改善使用效果。然而笔者在接触和实践中发现,众多的工艺故障发生,产品质量(Mass)的弊病,不是工艺本身有问题,也不是工艺配方误差大,而是在工艺管理上有缺陷。特别是忽视前、后两道工艺的规范,从而镀层发雾(低层)、起泡、亮皮、阴阳面、花纹(huā wén)、水迹等等一系列弊病出现,造成产品返工率扩大,成本上升,信誉受到影响。对电镀工艺前、后两道工序,要说最易解决,但也最难实施。主要是有一种误导的观点在操作(operate)者思想上,即:“我们原来也是这样做的。”从而一直使工艺管理上存在困境。为此,提高认识,实实在在的把工艺管理放在第一位,才是排除(Remove)工艺弊病的第一关。

  二、铜(化学式Cu)—镍(Ni)—铬(Chromium)体系中常见病疵:
系统(system)讲这个体系范围(fàn wéi)比较大,目前较多为广泛(extensive)应用(application)的工艺有:
1.氰化铜—亮镍—铬
2.氰化铜—光亮酸(Acerbity)铜—铬
3.暗镍—光亮酸铜—铬
上述工艺,目前经常碰到的问题综述如下:
1.碱铜槽:镀层粗糙,色泽猪肝色或暗红,阳极易钝化(Inactivation),工作电压偏高等。
2.滚镀亮镍槽:工作电压高,电流(Electron flow)效率(efficiency)低,光亮度不够,电镀时间与光亮剂说明书上不符,时间长。
3.吊镀镍:小电流密区发暗,发黑,深镀能力较差。
4.光亮酸铜槽:光亮比例易失调,难调整。
5.铜—镍槽中易有毛刺、花雾、壳皮现象。
6.镀天线杆经常有少量壳皮现象。
存在这些病疵的主要原因及纠正指南可以从下面几个方面给予考虑(consider):
1.按工艺流程要求,健全工艺流程每一道工序,特别是清洗工序和活化工序。
2.氰化镀铜槽液一般工艺成份应控制(control)在:
予镀铜:游离NaCN:Cu=0.6—0.8:1
一般镀铜:游离NaCN:Cu=0.5—0.7:1
含有酒石酸钾盐或硫氰酸盐的镀铜液中:
吊镀:游离NaCN:Cu=0.6—0.6:1
滚镀:游离NaCN:Cu=0.6—0.7:1
3.解决镀层的起泡、壳皮的原因;首先要检查前处理的除油及除锈(rust cleaning)工艺。其在此我需要告诫一下的是,不同的油类要选择(Select)不同的去油法,不能一听这个介绍,那一个宣传,就用上去,因为各种零件在形状上,抛光(解释:磨擦使物体(如金器)光滑的过程)的油迹各有不同,再加上各种材质不同,同时去用弱碱或强酸的去油方法(method),效果(effect)各有不同。如天线杆的壳皮,主要还是去油化抛上存在的问题较多,其次才是挂具结构(Structure)上的原因。因为铜件不能用高温(high temperature)、强碱中除油,不妨大家可以一试。
4.要解决光亮酸铜中光亮剂比例失调,难控制的问题,主要是提高企业(Enterprise)的技术水平,要对专业技术人才的维护(Maintain)管理上下一点功夫。特别对使用(use)M.N.SP的厂家,要摸索一条针对自己产品的添加经验(experience)来,很多厂家就是根据自己的产品制定了添加的量,从而一直来比较稳定。
其次,选择比较单一添加方式的光亮剂:如“330”、“991”等系列易控制,光亮度又好的光亮剂,这样能有快又好解决比例失调的病疵。
 

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